在實際加工中刀具的選擇應考慮以下幾個因素：工件材料、工件形狀、加工要求、加工機床、系統(tǒng)剛性以及表面質(zhì)量技術(shù)要求等。 　　 　　 以渦輪機匣零件為例： 1. 從工件材料上分析，變形高溫合金、鑄造高溫合金等難加工材料大量采用，這些難加工材料導熱系數(shù)小、強度大、切削溫度高，易產(chǎn)生加工硬化，切削時刀具磨損快，刀具壽命短，刀具消耗量大，因此必須合理選擇刀具幾何角度。 2. 從工件結(jié)構(gòu)上來看，壁薄、剛性差、難加工。加工零件凸起部分時，刀具系統(tǒng)容易與零件、夾具干涉，因此，必須對刀具路徑進行優(yōu)化，如插銑加工代替?zhèn)茹姡招谐炭焖僮叩叮瑑?yōu)化抬刀位置，采用螺旋插補等方式進行銑削。 3. 從加工工序上分析，機匣需要經(jīng)過粗加工、半精加工、精加工，為了節(jié)省刀具費用，在制造這類零件時，粗加工時可采用高性能陶瓷銑刀，半精加工和精加工時采用標準硬質(zhì)合金刀具和非標高性能專用刀具，這樣可顯著提高生產(chǎn)效率。 4. 從加工經(jīng)濟性方面上來說，刀具配置方案需要不斷改進，盡量采用刀具商最新研發(fā)的產(chǎn)品。

目前航空發(fā)動機制造工藝過程中應用較為廣泛的復合加工技術(shù)有以下2種： （1）基于工序集中原則，以多種機械加工工藝為主的復合加工技術(shù)。例如：車削、銑削、磨削、鉆削、鏜削和絞削等工藝，其中的部分工藝可以一次性裝夾完成。 （2）特種加工方法與切削、磨削組合，去除材料工藝方式的復合。例如：激光、電火花和超聲波等特種加工方法與切削、磨削的組合。

航空發(fā)動機的渦輪盤、整體葉盤、渦輪葉片等零件的材料大多為鈦合金和鎳基高溫合金，如圖所示，由于大多是薄壁件，因此對其制造精度要求極高，對其加工刀具要求亦很高。高溫合金加工時由于其切削力大、加工硬化傾向大、切削溫度高、刀具磨損嚴重使其成為典型的難加工材料。 高溫合金家族共有的特點：導熱性差、彈性模量小、化學活性高和摩擦系數(shù)大，還具有其他高溫合金不具備的高強度、高韌性和高硬度的特點使得其歸屬于難加工材料行列。在車削過程中主要表現(xiàn)在切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應力集中，切削溫度高，切屑不易折斷并且鋸齒化嚴重，刀具磨損嚴重，導致加工效率很低，工件加工表面質(zhì)量較差。